Las RMU son equipos críticos en los sistemas de distribución de energía y su proceso de moldeo impacta directamente en su resistencia mecánica, rendimiento de aislamiento y vida útil. La fabricación de RMU implica múltiples procesos, incluido el procesamiento de metales, el tratamiento de aislamiento y la tecnología de sellado. Cada paso requiere un control estricto para garantizar la confiabilidad del producto final.
La moldura de estructura metálica es la base de la fabricación de RMU. El cuerpo del gabinete generalmente se construye con acero laminado en frío-o acero inoxidable de alta-calidad-, formado con precisión mediante máquinas dobladoras CNC para garantizar la consistencia dimensional y la estabilidad estructural. La soldadura automatizada con protección de gas (como MIG/MAG) se utiliza para soldar para minimizar la deformación y mejorar la resistencia de la soldadura. Algunas RMU-de gama alta también se someten a galvanización en caliente-o pulverización electrostática para mejorar la resistencia a la corrosión.
El moldeado del aislamiento es crucial para la seguridad. Las RMU con aislamiento sólido-utilizan un proceso de fundición al vacío de resina epoxi para formar los conductores y el material aislante en un solo proceso, lo que elimina los espacios de aire y mejora la clasificación de tensión soportada. Las RMU con aislamiento de gas- (como SF6) requieren particiones de aislamiento moldeadas con precisión para garantizar tolerancias de nivel de micrones-para el ajuste con componentes conductores. En los últimos años, los materiales compuestos (como el SMC) se han utilizado ampliamente debido a su ligereza y sus altas propiedades aislantes. Su moldeo se basa en tecnología de moldeo a alta-temperatura, y los parámetros del proceso (como la temperatura, la presión y el tiempo) afectan directamente la densidad y las propiedades mecánicas del producto terminado.
El sellado y el ensamblaje impactan directamente el nivel de protección de una unidad principal de anillo (RMU). Se utilizan tiras de sellado de goma o soldadura láser en las juntas del gabinete para garantizar la resistencia al polvo y al agua (generalmente IP4X o superior). Se utilizan barras colectoras de cobre plateadas- para las conexiones de barras colectoras y se aprietan con precisión con una llave dinamométrica para evitar una posible generación de calor. Finalmente, las RMU se someten a pruebas de presión y pruebas de descarga parcial para verificar la confiabilidad del proceso de moldeo.
Con el desarrollo de la tecnología inteligente, el proceso de moldeo de las RMU avanza hacia la modularización y la digitalización. Tecnologías como los componentes de aislamiento impresos en 3D-y la soldadura robótica están mejorando aún más la eficiencia de la producción y la consistencia del producto. En el futuro, procesos de moldeo más avanzados impulsarán a las RMU hacia la miniaturización y el respeto al medio ambiente.
